模具弹簧在使用过程中可能出现弹性衰减、断裂、磨损和腐蚀等失效形式，了解失效原因有助于采取预防措施。
弹性衰减是指弹簧在使用一段时间后自由高度减小，弹力下降。主要原因是材料在循环应力作用下发生应力松弛，高温环境会加速这一过程。预防措施包括：选用抗松弛性能好的材料，如铬合金弹簧钢；降低工作应力，避免弹簧在接近压并状态下工作；对于连续运行的模具，应设置冷却系统降低弹簧温度。
疲劳断裂是弹簧最危险的失效形式。断口通常呈贝壳状或颗粒状，起源于弹簧表面或内部的缺陷。表面缺陷如划痕、脱碳层、腐蚀坑等是常见的裂纹源。在制造过程中，弹簧表面应进行喷丸处理，产生压应力层，抑制裂纹萌生。使用中应保持弹簧表面清洁，避免硬质颗粒嵌入导致应力集中。
过载断裂发生在弹簧被压缩到超过其弹性极限时，产生永久变形或直接断裂。常见原因包括模具闭合高度调整过低、废料或异物卡滞导致弹簧被额外压缩。预防措施是在模具上设置限位块，确保弹簧不会被压死。定期检查模具闭合高度，防止因磨损导致闭合点下降。
磨损主要发生在弹簧与导向件之间。当导向间隙过大时，弹簧会与孔壁或导向柱摩擦，产生金属粉末。磨损后的弹簧截面减小，弹力下降。解决方法是保证导向间隙适当，并在导向表面涂抹润滑脂。对于高速运动的弹簧，可以在导向孔内镶嵌耐磨铜套。
腐蚀失效常见于注塑模具中，冷却水或塑料分解产生的腐蚀性气体侵蚀弹簧表面。腐蚀坑成为应力集中点，引发疲劳断裂。预防措施包括选用不锈钢弹簧，或在弹簧表面涂覆防锈涂层。定期检查弹簧表面，发现锈迹及时更换。
为了预防失效，应建立模具弹簧的定期更换制度。根据模具的冲压次数或注塑次数，在达到一定次数后强制更换弹簧，即使弹簧外观良好也应执行。因为材料内部的疲劳损伤无法从外表判断。对于高可靠性要求的模具，可以采用双弹簧冗余设计，即使一根弹簧失效，另一根仍能维持基本功能。
